Влагозащита печатных узлов

Ниже приведены фрагменты из книги «Влагозащита печатных узлов»: http://www.urazaev.narod.ru/Book.htm.

ВЛАГОЗАЩИТНЫЕ ПОЛИМЕРНЫЕ ПОКРЫТИЯ:

1. КАКИЕ БЫВАЮТ.

После проведения длительной селекционной работы за рубежом были отобраны пять основных классов полимеров пригодных для использования во влагозащитных покрытиях печатных узлов:

- полиакриловые «acrylic (AR)»,

- эпоксидные «epoxy (ER)»,

- полиуретановые «urethane (UR)»,

- кремнийорганические «silicone (SR)»,

- париленовые «parylene (XY)»,

а также их сочетания (14).

Придерживаясь этой классификации, рассмотрим основные свойства этих полимеров и покрытий, получаемых на их основе. Сравнительная характеристика базовых полимеров приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Сравнение свойств базовых полимеров.

Полимер	Фрагменты структуры	Модуль упругости	Устойчивость к растворителям	Адгезия	Ремонтопригодность	Максимальная температура применения, ºС
Полиакрилат		Высокий	Отличная	Хорошая	Трудная	125
Полиуретан		Высокий	Хорошая	Хорошая	Трудная	125
Эпоксидная смола		Высокий	Отличная	Хорошая	Трудная	150
Силикон		Низкий	Средняя	Хорошая	Легкая	175
Поли-пара-ксилилен		Высокий	Отличная	Хорошая	Трудная	150

1.1. Acrylic (AR)

Различают два типа полиакриловых лаков:

- лаки на основе термопластичных полимеров,

- лаки на основе термореактивных полимеров.

Эти лаки объединяет наличие в полимерных цепях пленкообразующего функциональных группировок –CH₂CH(COOR)–. Отличия – в структуре полимеров. В одном случае – это множество линейных полимерных цепочек, в другом – единая пространственная полимерная сетка с молекулярной массой близкой к бесконечности. Различия в структуре обуславливают различия в свойствах акриловых полимеров и в свойствах покрытий на их основе.

Полиакриловые лаки, основу которых составляют растворы термопластичных полимеров, очень удобны в применении. Из них можно получать покрытия естественной сушки. Лаковые покрытия на основе акриловых полимеров и сополимеров отличаются высокой атмосферо- и светостойкостью. Они эластичны, стойки к удару, обладают высокой адгезией. Покрытия сохраняют растворимость в органических растворителях, легко удаляются нагреванием до 150 ⁰С и поэтому очень удобны в ремонте. Однако, способность растворяться иногда из достоинства может превращаться и в недостаток. Кроме того, уровень физико-механических свойств «сшитых» полимеров обычно бывает гораздо выше, чем у линейных полимеров.

Термореактивные пленкообразователи могут быть получены при сополимеризации акрилатов или метакрилатов с акриловым мономером, содержащим функциональные группы (гидроксильные, карбоксильные, амидные) и виниловым мономером, например, стиролом (15). В таблице 1.1. приведены некоторые свойства акриловых полимеров, используемых во влагозащитных покрытиях за рубежом. Из сопоставления свойств этих полимеров, можно прийти к выводу, что речь идет о полиакриловых покрытиях на основе сшитых полимеров. В России полиакриловые лаки пока используются в основном для получения покрытий на металлических поверхностях. Функциональные группировки –CH₂CH(COOR)– попадают на поверхность печатных узлов преимущественно из-за рубежа в составе композиций, предназначенных для получения защитных паяльных масок ультрафиолетового отверждения. Широкое распространение таких композиций началось благодаря появлению в восьмидесятых годах новых типов акриловых мономеров и олигомеров.

1.2. Epoxy (ER)

Благодаря удачному сочетанию физико-механических свойств материалы на основе эпоксидных смол получили очень широкое применение в технике. Эпоксидные смолы – олигомеры, содержащие в молекуле одну или более глицидиловых или эпоксидных групп. Под действием отвердителей они способны превращаться в сшитые (сетчатые) полимеры. Чаще всего используются эпоксидные смолы на основе 2,2-ди(4-гидроксифенил)пропана (дифенилолпропана, диана, бисфенола А) – так называемые диановые эпоксидные смолы общей формулы:

В России изготавливаются следующие марки диановых смол: ЭД-16, ЭД-20, Э-40, Э-30, Э-41 и др. Для получения покрытий с улучшенными техническими характеристиками диановые смолы модифицируют жирными кислотами растительных масел или введением специальных сшивающих добавок.

Отверждение полимеров обычно сопровождается значительными объемными усадками и возникновением усадочных напряжений. Эпоксидные смолы обладают минимальной химической усадкой (3 – 6 %). Поэтому они очень широко используются в заливочных компаундах, а также в качестве полимерной основы влагозащитных покрытий. Покрытия на основе эпоксидных смол обладают хорошей адгезией, высокими твердостью, химической стойкостью и электроизоляционными свойствами.

Для отверждения эпоксидных смол используют химические соединения, функциональные группы которых способны реагировать с эпоксидными или гидроксильными группами смолы с образованием полимеров пространственного строения (амины, многоосновные кислоты и их ангидриды, полиамиды, изоцианаты, фенолоформальдегидные смолы и др.). Отверждение эпоксидных смол может происходить и по механизму ионной полимеризации, например, под действием третичных аминов.

Во влагозащитных покрытиях чаще всего используются отвердители аминного типа. Активность эпоксидной смолы при ее отверждении аминами характеризуется эпоксидным числом. Эпоксидное число – это количество кислоты Hhal (в молях), необходимое для гидрогалогенирования α-эпоксидных групп, содержащихся в 100 г продукта. Эпоксидное число эпоксидных смол варьирует от 0,02 до 0,5.

Наибольшее распространение получил отвердитель, представляющий собой 50 % раствор гексаметилендиамина в этиловом спирте, выпускаемый под названием отвердитель № 1. Его недостаток – высокая токсичность и раздражающее действие на кожные покровы.

А вот другой недостаток отвердителя, на этот раз – по отношению к эпоксидной смоле, так же как и его избыток, обычно приводят к ухудшению качества получаемого покрытия. Следствие – необходимость тщательного соблюдения рецептуры. Отвердитель № 1 используется во влагозащитном лаке ЭП-730.

В отечественной промышленности для влагозащиты печатных узлов находит применение еще один эпоксидный лак – ЭП-9114. В качестве отвердителя в этом лаке используется аддукт аминного типа ИМЭП-1. По своим техническим характеристикам он существенно не отличается от лака ЭП-730, однако выгодно отличается высоким содержанием нелетучих компонентов (около 85 %). Как следствие – возможность получения покрытия толщиной более 70 мкм при однослойном нанесении.

Правомерно ли использование для влагозащиты печатного монтажа лакокрасочных материалов с повышенным сухим остатком? Думаю, что этот вопрос дискуссионный. Преимущества таких материалов – налицо. Есть и недостатки. В работе (13) приводятся результаты исследования причин появления «пузырьковой сыпи» в лаковых покрытиях печатных узлов. Авторы приходят к выводу, что для устранения этого дефекта лак, используемый для нанесения первого слоя, следует дополнительно разбавлять. Такой вывод входит в явное противоречие с использованием для влагозащиты лакокрасочных материалов с повышенным сухим остатком. Следует также иметь в виду другую истину. Двухслойное или многослойное покрытие эффективнее однослойного той же толщины, поскольку часть пор первого слоя перекрывается при нанесении второго слоя и так далее (16).

1.3. Urethane (UR)

Полиуретаны – гетероцепные полимеры, содержащие незамещенные и/или замещенные уретановые группы –N(R)–C(O)O– , где R = H, алкил, арил или ацил. Полиуретаны были впервые получены в Германии в 1937 г. О. Байером. Традиционный способ синтеза полиуретанов заключается во взаимодействии соединений, содержащих изоцианатные группы, с би- и полифункциональными гидроксилсодержащими соединениями (17):

n OCN–R–NCO + n HO–R₁–OH → [ –R–NHC(O)OR₁–]_n

При эквимолярном соотношении двух бифункциональных исходных компонентов образуются линейные полимеры. В иных случаях получаются сетчатые (сшитые) полимеры. В лаковых покрытиях реализуются преимущественно сетчатые полиуретаны.

Полиуретановые покрытия отличаются атмосферостойкостью, стойкостью к воздействию растворителей, высокой водостойкостью, низкой газопроницаемостью и высокими диэлектрическими характеристиками. Покрытия на основе полиуретанов, обладая очень хорошей адгезией к металлическим и неметаллическим поверхностям, характеризуются еще и высокими физико-механическими показателями, в частности, очень высокой устойчивостью к истиранию. Видимо по этой причине весь мир узнал о существовании такого класса соединений только после окончания второй мировой войны.

Изоцианаты – очень токсичные и очень реакционноспособные соединения. В отечественной промышленности чаще всего используются 2,4-толуилендиизоцианат (продукт 102Т) и диэтиленгликольуретан (ДГУ). Последний получают в результате взаимодействия 1 моль диэтиленгликоля с 2 моль 2,4-толуилендиизоцианата. Диэтиленгликольуретан из-за большей молекулярной массы менее летуч, как следствие, он менее токсичен.

Токсичность изоцианатов можно уменьшить, блокируя их рекционноспособные группировки. Блокированные (скрытые) изоцианаты, как правило, представляют собой продукты взаимодействия изоцианатов с соединениями, содержащими активный водород (блокирующими агентами). Блокирующими агентами могут быть фенолы, спирты, ε-капролактам и др. При повышенной температуре они распадаются (диссоциируют) на изоцианат и блокирующий агент. Использование блокированных изоцианатов позволяет реализовать одноупаковочные полиуретановые лаки. При комнатной температуре они обладают практически неограниченной жизнеспособностью. Но, к сожалению, такие лаки могут отверждаться только при излишне высоких для печатных узлов температурах. Чаще всего лаки на основе блокированных изоцианатов используют для эмалирования медных проводов (18).

Очень высокую реакционную способность изоцианатных групп можно использовать с пользой. Изоцианатные группы могут реагировать с любыми соединениями, содержащими активный водород, включая воду, всегда имеющуюся в окружающей среде. Следствие – создание одноупаковочных систем, содержащих форполимер с изоцианатными группами. Отверждение таких систем происходит при температуре 20 – 60⁰С в результате взаимодействия изоцианатных групп форполимера с влагой воздуха. При этом образуются полиуретанмочевины (19).

Одноупаковочные полиуретановые влагозащитные лаки (HumiSeal 1A33, HumiSeal 1 A68, HumiSeal 1 A20) в настоящее время используются за рубежом для влагозащиты печатных узлов в военной технике, в авиации, в промышленной электронике (20). Следует иметь в виду, что максимальный уровень физико-механических, а, следовательно, и защитных свойств таких покрытий достигается в отдаленном будущем (от 7 до 30 дней). Чтобы приблизить это будущее используют кратковременный нагрев печатных узлов при температуре 85 ⁰С.

Очень высокая реакционная способность изоцианатных групп требует тщательного соблюдения особых условий хранения и использования изоцианатной составляющей лака в двухкомпонентных системах. Нарушение этих условий чревато неприятностями, как для здоровья человека, так и для «здоровья» печатных узлов.

1.4. Silicone (SR)

Кремнийорганические полимеры (силиконы), как это следует из их названия, выделяются из общего ряда своей элементорганической природой. В качестве пленкообразователей используются преимущественно олигоорганосилоксаны с молекулярной массой от 1000 до 2000:

Оптимальные свойства покрытий достигаются, когда в молекулах в качестве заместителей (R) присутствуют одновременно метильные и фенильные группы. Многие олигоорганосилоксаны содержат концевые гидроксильные группы, следствием чего является возможность их отверждения влагой воздуха или другими реакционноспособными соединениями.

Покрытия на основе кремнийорганических полимеров характеризуются очень высокой термостойкостью (немодифицированные – до 400 ⁰С, модифицированные до 220 – 250 ⁰С), хорошей свето- и атмосферостойкостью, очень высокой гидрофобностью и отличными электроизоляционными свойствами (21). Для улучшения физико-механических свойств, снижения температуры и ускорения отверждения очень часто кремнийорганические покрытия модифицируют другими пленкообразователями (алкидными, эпоксидными, полиакрилатами, поливинилбутиралем и др.).

Бывает и так, что эти выдающиеся свойства не удается реализовать в полной мере. Так влагозащитное покрытие на основе гидрофобизирующей жидкости 136-41 рекомендуется использовать только для легких и средних условий эксплуатации (при периодическом воздействии влаги и высокой температуры). Скорее всего, причиной такой «неудачи» стал сверхупрощенный подход к разработке влагозащитного покрытия. Дело в том, что такое покрытие получилось простым суммированием двух известных продуктов (гидрофобизирующей жидкости 136-41 и АГМ-9), разработанных изначально для достижения иных целей.

Разработчики силоксанового покрытия «универсал», видимо, отнеслись к поставленной задаче более тщательно, следствием чего и явились значительно более высокие защитные свойства этого покрытия (22).

1.5. Parylene (XY)

Поли-пара-ксилилены – линейные полимеры общей формулы:

Промышленное значение имеют: поли-пара-ксилилен (парилен N), поли-монохлор-пара-ксилилен (парилен C), поли-дихлор-пара-ксилилен (парилен D), для которых R – H, Cl и 2 Cl соответственно (15). Поли-пара-ксилиленовые (париленовые) покрытия в различных модификациях впервые использовала фирма Union Carbide (США). В настоящее время такие покрытия используются в различных областях техники и в первую очередь в радиоэлектронной аппаратуре аэрокосмического назначения и военной технике.

Париленовые покрытия выделяются своими уникальными свойствами и соответствующим этой уникальности способом получения. Способ получения основан на явлении вакуумной пиролитической полимеризации. Как это следует из названия способа, для получения таких покрытий необходимо иметь, как минимум, термическое и вакуумное оборудование. Схематично получение париленов (на примере парилена N) можно изобразить следующим образом:

Технология нанесения покрытия включает три основные стадии (12):

1. Возгонка в вакууме димера (ди-пара-ксилилена) при температуре 150 ⁰С и остаточном давлении порядка 1 мм.рт.ст.

2. Термическое разложение (пиролиз) пара-ксилилена с образованием двух бирадикалов. Условия осуществления этой операции – остаточное давление 0,5 мм.рт.ст., температура 680 ⁰С.

3. Осаждение бирадикалов на холодной поверхности печатного узла с одновременной полимеризацией. Осаждение происходит в условиях еще более глубокого вакуума (0,1 мм.рт.ст.), но уже при нормальной температуре.

Регулирование температуры печатного узла и скорости подачи мономера дает возможность влиять на свойства получаемого покрытия. А свойства действительно уникальные. Смотрите таблицу 1.2.

Таблица 1.2.

Некоторые свойства париленовых покрытий.

Показатели	Значения
Показатели	парилен N	парилен D
Диэлектрическая проницаемость при 60 Гц	2,65	3,15
Электрическая прочность, В/м	2,6·10⁸	1,45·10⁸
Удельное объемное сопротивление в нормальных условиях, Ом·м	1·10¹⁵	8·10¹⁴
Тангенс угла диэлектрических потерь при 60 Гц	0,0002	0,02
Температура плавления, ⁰С	400	310 - 330
Температура стеклования, ⁰С	60 – 70	110
Предел прочности при растяжении, МПа	63	42
Относительное удлинение при разрыве, %	30 - 200	200
Водопоглощение за 24 чвса, %	0,01	0,06
Влагопроницаемость, г/(см²·ч)	0,3

Париленовые покрытия характеризуются очень низким водопоглощением и низкой газо- влагопроницаемостью. Эти покрытия обладают еще и выдающимися электроизоляционными свойствами. Как следствие, париленовые покрытия толщиной 6 – 40 мкм эквивалентны по защитным свойствам лаковым покрытиям толщиной 50 – 125 мкм (13).

Благодаря тому, что осаждение покрытия происходит из газовой фазы, в нем отсутствуют заторможенные внутренние напряжения.

По этой же причине даже очень тонкое покрытие (5 – 10 мкм) не содержит сквозных пор – обязательного атрибута однослойных лаковых покрытий, получаемых традиционными методами.

По этой же причине париленовое покрытие получается абсолютно одинаковым по толщине по всей поверхности печатного узла, включая острые кромки радиоэлементов.

По этой же причине не существует проблемы нанесения покрытия в затененных зонах, например, под микросхемами.

Но, увы, по этой же причине чрезвычайно усложняется задача защиты участков поверхности печатных узлов там, где покрытия не должно быть.

Сопоставляя свойства парилена N и парилена D (таблица 1.2.), можно отдать предпочтение первому. Видимо поэтому в России была сделана ставка на поли-пара-ксилилен. Хотя, не исключено, что главной причиной была более сложная технология получения хлорзамещенного мономера. За рубежом примерно в 80% случаев используют поли-дихлор-пара-ксилилен (12). Технология его нанесения чуть проще, чуть ниже и газопроницаемость такого покрытия.

Но, скорее всего, не эти чуть-чуть предопределили цифру 80%. Хорошая адгезия к подложке – одно из обязательных требований к полимерным покрытиям, используемым для влагозащиты печатного монтажа. Известно, что функциональные группы снижают адгезию полимеров в следующей последовательности: COOH, OH, COONH2, …, Cl, …, H (16). Несмотря на то, что хлор занимает в этом ряду далеко не первое место, присутствие хлора в молекулах парилена D, обеспечивает ему лучшую адгезию к подложке, чем парилена N.

Чтобы обеспечить достаточный уровень адгезии парилена N, используют подслой праймера, чаще всего – силаны. Силаны наносят двумя методами: либо из растворов, либо из газовой фазы непосредственно перед конденсацией парилена.

По одной из отечественных технологий (13) изделие в течение 10 мин. выдерживают в 0,1% растворе АГМ-9 (γ-аминопропилтриметоксисилан) в толуоле. Затем сушат при нормальной температуре в течение 30 мин., подвергают термообработке при 100 – 120 ⁰С в течение 30 мин. и наносят на него покрытие. Адгезия покрытия по такому подслою увеличивается с 3 – 4 баллов до 1 – 2 баллов.

Следует иметь в виду, что в погоне за высокой адгезией не следует забывать и о главной функции покрытия – обеспечении влагозащиты печатного узла. Эта технология не исключает вероятность остатков несвязанного (свободного) γ-аминопропилтриметоксисилана между поверхностью печатной платы и париленовым покрытием. Довольно высокая для печатных узлов температура термообработки, судя по результатам испытаний, гарантирует образование прочной химической связи между праймером и поверхностью печатного узла. Высокая температура термообработки гарантирует еще и удаление растворителя (толуола), но не гарантирует удаление высококипящего несвязанного γ-аминопропилтриметоксисилана.

γ-аминопропилтриметоксисилан – полярное, да еще и водорастворимое соединение. Наличие такого соединения между покрытием и подложкой печатной платы может привести к снижению уровня сопротивления изоляции в цепях печатных узлов в условиях воздействия влаги. Париленовое покрытие химически инертно. В отличие от эпоксидной смолы оно не имеет реакционноспособных гидроксильных групп, способных химически связать свободный γ-аминопропилтриметоксисилан. Возможно, этим и объяснялись некоторые неудачные попытки реализовать в прошлом технологию нанесения париленовых покрытий с использованием отечественных материалов.

Приведенная выше технология, на мой взгляд, требует введения еще двух дополнительных операций: отмывку печатного узла в растворителе, например, в воде и сушку. Таким способом можно будет гарантированно освободиться от избытка γ-аминопропилтриметоксисилана.

И все-таки, у париленовых покрытий большое будущее. Широкое использование таких покрытий за рубежом в течение нескольких десятилетий свидетельствует о том, что их преимущества так велики, что позволяют закрывать глаза на все недостатки.

Перспективным направлением является использование париленовых покрытий в качестве межслойной изоляции в производстве изделий микроэлектроники. Термостабильность тетразамещенного (на этот раз фтором) поли-тетрафтор-пара-ксилилена составляет 450 ⁰С, а технология его нанесения аналогична применяемым в производстве чипов твердотельным технологиям. За рубежом такой полимер известен под торговой маркой Parylene AF-4 (12).

1.6. Многополимерные системы

И в заключение о попытках «связать не связываемое и сочетать не сочетаемое». Попытки объединить «в одном флаконе» достоинства нескольких классов полимеров и, одновременно, избавиться от их недостатков иногда завершаются успешно. Так, за рубежом находят применение полимерные влагозащитные покрытия, включающие несколько различных по своей природе полимеров: acrylic/urethane (AR/ UR), acrylic/silicone (AR/ SR), и др. (23). Связь между этими полимерами может быть химической, а может быть и топологической. Последняя может быть реализована благодаря образованию взаимопроникающих полимерных сеток (24).

Следует отметить, что использование акрилатов в «многополимерных» системах – не случайность, а осознанная закономерность. Развитие техники идет в направлении создания новых материалов свободных от растворителей и отверждающихся значительно быстрее, чем традиционные материалы. Свидетельство этого – массовое использование в технологии изготовления печатных плат защитных полимерных масок. Использование акрилатов позволяет легко реализовать «сверхбыструю» технологию отверждения покрытий под действием ультрафиолетового света. В некоторых случаях использование акрилатов позволяет получить еще и сверхэффект. Так влагозащитные покрытия типа acrylic/silicone практически не уступают по термостойкости покрытиям на основе «чистых» кремнийорганических полимеров. Другие модификаторы значительно снижают термостойкость кремнийорганических покрытий.

Говоря о «многополимерных» покрытиях, нельзя не сказать об отечественном эпоксидно-уретановом лаке УР-231, не только получившем широкое распространение, но и хорошо зарекомендовавшем себя в производстве военной техники. Если быть более точным, то правильнее будет сказать об алкидно-эпоксидно-уретановом лаке. Дело в том, что в покрытии лаком УР-231 присутствуют фрагменты структуры, характерные для трех классов полимеров: алкидные смолы, эпоксидные смолы и полиуретаны. В состоянии поставки это двухкомпонентная система, состоящая из раствора алкидно-эпоксидной смолы Э-30 и отвердителя (70% раствора ДГУ в циклогексаноне). При отверждении эпоксидной смолы диизоцианатом (ДГУ) происходит взаимодействие изоцианатных групп и гидроксильных групп смолы с образованием полиуретановых связей.

Эпоксидную смолу Э-30 получают, модифицируя диановую смолу жирными кислотами растительного масла. (Диановые смолы линейного строения образуют непрочные покрытия с низкой твердостью и слабой адгезией). Разработчики лака использовали растительное масло тунгового дерева. Говорят, что в советские времена на Кавказе для обеспечения технологической независимости страны поддерживали «в постоянной боеготовности» рощу из тунгового дерева. Сейчас эту рощу, скорее всего, уже вырубили. О технологической независимости давно забыто. А эпоксидная смола Э-30 претерпела существенные изменения. В настоящее время изготавливается две модификации лака: собственно лак УР-231 и лак УР-231Л (25). Первый изготавливается с использованием смеси тунгового и льняного масел (50 : 50). Во втором используется только льняное масло. Технические характеристики первого значительно лучше. Формальная логика подсказывает, что лак УР-231, изготовленный с использованием 100% тунгового масла был лучше и того и другого.

Изоцианатная составляющая лака пока не претерпела изменений, хотя попытки были. Еще в восьмидесятых годах институтом химии высокомолекулярных соединений АН УССР был разработан отвердитель АТ-1, предназначенный для замены ДГУ. Он не содержит токсичного и высококипящего циклогексанона, более технологичен в производственных условиях (26). И, если бы этот институт находился не на Украине, думаю, что от первоначального замысла разработчиков лака УР-231 сейчас бы остались только светлые воспоминания.

ЛИТЕРАТУРА

12. Валентина Ширшова. Технология влагозащиты и электроизоляции изделий РЭА полипараксилиленом // Компоненты и технологии, 2002, № 2.

13. Кочкин В.Ф., Гуревич А.Е. Лакокрасочные материалы и покрытия в производстве радиоаппаратуры. – Лд.: Химия, 1991.

14. http://www.loctite-europe.com/int_henkel/loctite_europe/index.cfm?pageid=399&layout=2

15. Химическая энциклопедия: В 5 т.: т. 3. Редкол.: Кнунянц И.Л. и др. – М.:, Большая Российская энцикл., 1992.

16. Рейбман А.И. Защитные лакокрасочные покрытия. – Л.: Химия, 1982.

17. Химическая энциклопедия: В 5 т.: т. 4. Гл. ред. Н.С. Зефиров и др. – М.:, Большая Российская энцикл., 1995.

18. Гольдберг М.М. Материалы для лакокрасочных покрытий. – М.: Химия, 1972.

19. Саундерс Дж.Х., Фриш К.К. Химия полиуретанов. Пер. с англ. – М.: Химия, 1968.

20. Антон Большаков. Передовые однокомпонентные уретановые влагозащитные покрытия HumiSeal // Компоненты и технологии. Приложение:Технологии в электронной промышленности, 2005, № 3.

21. Химическая энциклопедия: В 5 т.: т. 2. Редкол.: Кнунянц И.Л. и др. – М.:, Сов. энцикл., 1992.

22. http://ckbrm.ru/page46.html

23. DeBiase J., LaCroce S., Landolt R. Compatibility of PWB Coatings with Assembly Processes // Electronic Packaging and Production, February, 1996.

24. Сперлинг Л. Взаимопроникающие полимерные сетки и аналогичные материалы. Пер. с англ. – М.: Мир, 1984.

25. ТУ 6-21-14-90. Лаки эпоксидно-уретановые УР-231 и УР-231Л.

26. ТУ 88 УССР 193.091-86.Отвердитель АТ-1.